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車銑加工中心與車削中心的區別

車銑加工中心的優勢
與常規數控加工工藝相比，車銑加工中心具有的突出優勢主要表現在以下幾個方面：
（1）縮短產品制造工藝鏈，提高生產效率。車銑加工中心可以安裝多種特殊刀具,新型的刀具排布,減少換刀時間,提高加工效率，車銑加工中心可以實現一次裝夾完成全部或者大部分加工工序，從而大大縮短產品制造工藝鏈。這樣一方面減少了由于裝卡改變導致的生產輔助時間，同時也減少了工裝卡具制造周期和等待時間，能夠顯著提高生產效率。
（2）減少裝夾次數，提高加工精度。裝卡次數的減少避免了由于定位基準轉化而導致的誤差積累。同時，目前的車銑加工中心設備大都具有在線檢測的功能，可以實現制造過程關鍵數據的在位檢測和精度控制，從而提高產品的加工精度；高強度一體化的床身設計,提高了對難切削材料的重力加工能力；車銑加工中心有自動送料裝置，可以實現自動上料來連續，基本實現單臺機床的流水線作業。
（3）減少占地面積，降低生產成本。緊湊美觀的外形設計,改善了空間利用方式,維護修理更方便讓客戶得到最大的滿意；雖然車銑加工中心設備的單臺價格比較高，但由于制造工藝鏈的縮短和產品所需設備的減少，以及工裝夾具數量、車間占地面積和設備維護費用的減少，能夠有效降低總體固定資產的投資、生產運作和管理的成本。
　　車削中心比數控車床工藝范圍寬，工件一次安裝，幾乎能完成所有表面的加工，如內外圓表面、端面、溝槽、內外圓及端面上的螺旋槽、非回轉軸心線上的軸向孔、徑向孔等；車削中心回轉刀架通常可裝刀具12～16把，有的車削中心裝備有刀具庫，刀庫有筒形或鏈形，刀具更換和存儲系統位于機床一側，刀庫和刀架間的刀具交換由機械手或專門機構進行。車削中心回轉刀架上可安裝如鉆頭、銑刀、鉸刀、絲錐等回轉刀具，它們由單獨電動機驅動，也稱自驅動刀具。在車削中心上用自驅動刀具對工件的加工分為兩種情況，一種是主軸分度定位后固定，對工件進行鉆、銑、攻螺紋等加工；另一種是主軸運動作為一個控制軸（C軸），C軸運動和X、Z軸運動合成為進給運動，即三坐標聯動，銑刀在工件表面上銑削各種形狀的溝槽、凸臺、平面等。
　　
　　車銑加工中心目前流行的先進機床是五軸車銑中心，它是五軸車銑技術的載體，是指一種以車削功能為主，并集成了銑削和鏜削等功能，至少具有3個直線進給軸和2個圓周進給軸，且配有自動換刀系統的機床的統稱。這種車銑加工中心是在三軸車削中心基礎上發展起來的，相當于1臺車削中心和1臺加工中心的復合。因此可以在1臺車銑中心上，經過一次裝夾，完成全部車、銑、鉆、鏜、攻絲等加工，其工藝范圍之廣和能力之強，車銑加工中心已成為當今復合加工機床的佼佼者，是世界范圍內最先進的機械加工設備之一。五軸（有時為六軸）分別為3個或4個直線軸（X軸和E軸、Y軸、Z軸）以及2個回轉軸（C軸、B軸）。
　　
　　車銑加工中心是高度機電一體化的產品，工件裝夾后，數控系統能控制機床按不同工序自動選擇、更換刀具、自動對刀、自動改變主軸轉速、進給量等，可連續完成鉆、鏜、銑、鉸、攻絲等多種工序，因而大大減少了工件裝夾時間、測量和機床調整等輔助工序時間，對加工形狀比較復雜，精度要求較高，品種更換頻繁的零件具有良好的經濟效果。